구성금형 캐비티 및 사출금형의 응용

요소:

1. 게이팅 시스템은 사출 성형기의 노즐에서 캐비티까지의 금형 내 플라스틱 흐름 채널을 말합니다. 일반적인 주입 시스템은 메인 채널, 러너 채널, 게이트, 콜드 소재 홀 등으로 구성됩니다.

2. 측면 분리 및 코어 풀링 메커니즘.

3. 플라스틱 금형의 가이드 메커니즘은 주로 위치 지정, 가이드 및 특정 측면 압력을 견뎌 이동 및 고정 금형의 정확한 폐쇄를 보장하는 기능을 가지고 있습니다. 금형 클램핑 가이드 메커니즘은 가이드 포스트, 가이드 슬리브 또는 가이드 홀(템플릿에서 직접 열림), 위치 지정 콘 등으로 구성됩니다.

4. 배출장치는 주로 금형에서 공작물을 배출하는 역할을 하며, 배출봉 또는 배출관 또는 푸시플레이트, 배출판, 배출고정판, 리셋로드, 풀로드 등으로 구성된다.

5. 냉난방 시스템.

6. 배기 시스템.

7. 성형품은 금형 캐비티를 구성하는 부품을 말합니다. 주로 다음을 포함합니다. 펀치 금형, 오목 금형, 코어, 성형 막대, 성형 링 및 인서트 및 기타 부품.

사출금형은 성형 특성에 따라 열경화성 플라스틱 금형과 열가소성 플라스틱 금형으로 구분되고, 성형 공정에 따라 스탬핑금형, 전사금형, 블로우금형, 주조금형, 열성형금형, 열압착금형, 사출금형 등으로 구분됩니다.

금형의 재료는 냉각 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 사용되는 금형 재료로는 P20 강철, H13 강철, P6 강철, S7 강철, 베릴륨 구리 합금, 알루미늄, 420 스테인리스 강철, 414 스테인리스 강철이 있습니다.

금형 캐비티는 용융 플라스틱을 수용하고 압력을 유지하고 냉각한 후 제품을 형성하기 위해 금형에 남겨진 성형 제품과 동일한 모양의 공간입니다. 이 공간을 금형 캐비티라고도 합니다. 일반적으로 더 작은 완제품은 경제성과 효율성을 위해 "다중 캐비티 금형"으로 설계됩니다. 예를 들어, 금형에는 빠른 생산을 위해 여러 개의 동일하거나 유사한 필름 캐비티가 있습니다.

드래프트 각도:

일반적인 표준 드래프트 각도는 1~2도(1/30~1/60)입니다. 깊이는 50~100mm의 경우 약 1.5도, 100mm의 경우 약 1도입니다. 리브는 0.5도 이상이어야 하고 두께는 1mm 이상이어야 금형 생산을 용이하게 하고 금형 수명을 늘릴 수 있습니다.

텍스처가 필요할 경우, 각도는 일반적인 상황보다 커야 한다는 것이 권장됩니다. 각도는 바람직하게는 2도 이상이어야 하지만, 각도는 5도를 넘지 않아야 합니다.

기본 스타일：

2플레이트 금형은 가장 일반적으로 사용되는 금형 유형으로 비용이 저렴하고 구조가 간단하며 성형 주기가 짧다는 장점이 있습니다.

3판 금형의 러너 시스템은 소재판에 위치합니다. 금형이 열리면 소재판이 러너와 부싱의 폐기물을 배출합니다. 3판 금형에서는 러너와 완제품이 별도로 배출됩니다.

일반적인 유형:

스탬핑 몰드 툴링은 콜드 스탬핑 가공에서 재료를 부품으로 가공하는 데 사용되는 특수 공정 장비입니다. 콜드 스탬핑 다이라고 합니다. 스탬핑은 프레스에 설치된 몰드를 사용하여 실온에서 재료에 압력을 가하여 분리 또는 소성 변형을 일으켜 필요한 부품을 얻는 압력 가공 방법입니다.