플라스틱 성형의 일반적인 공정

다음은 일반적인 공정 분류입니다. 플라스틱 금형에:

사출 성형: 사출 성형, 인서트 성형, 이중 사출 성형, 마이크로폼 사출 성형 공정, 나노 사출 성형(NMT)

블로우 성형: 블로우 성형, 중공 블로우 성형 (압출 블로우 성형, 사출 블로우 성형, 연신 블로우 성형)

압출 성형

애플리케이션

1. 여러 삽입물의 사전 성형 조합은 제품 단위 조합의 사후 설계 작업을 더욱 합리적으로 만들어 줍니다.

2. 수지의 용이한 성형성, 굽힘성, 그리고 금속의 강성, 강도 및 내열성은 강하고 복잡한 금속-플라스틱 복합 제품의 조합으로 보완될 수 있습니다.

3. 특히 수지 절연체와 금속 전도성의 조합을 사용하면 성형 제품이 전기 제품의 기본 기능을 충족할 수 있습니다.

4. 경질 성형 제품의 경우, 굽힘 탄성 성형 제품의 고무 밀봉 가스켓은 매트릭스 사출 성형을 통해 일체형 제품으로 제작되어 밀봉 링을 배열하는 복잡한 작업을 줄이고 후처리 자동 결합을 더욱 간편하게 할 수 있습니다.

이중 사출 성형: 서로 다른 색상의 플라스틱 두 종류를 동일한 금형에 주입하는 성형 방식을 말합니다. 이를 통해 플라스틱에 두 가지 색상을 표현할 수 있고, 규칙적인 무늬나 불규칙적인 모아레 무늬를 만들어 플라스틱 부품의 실용성과 미관을 향상시킬 수 있습니다.

1. 핵심 소재는 저점도 소재를 사용하여 주입 압력을 낮출 수 있습니다.

2. 환경 보호 측면에서 볼 때, 핵심 소재로는 재활용된 2차 소재를 사용할 수 있습니다.

3. 두꺼운 마감 외피 소재에 부드러운 소재를 사용하거나, 심재에 단단한 소재를 사용하거나, 심재에 발포 플라스틱을 사용하여 무게를 줄이는 등 사용 특성에 따라 다양한 선택이 가능합니다.

4. 비용 절감을 위해 품질이 낮은 핵심 소재를 사용할 수 있습니다.

5. 외피 소재 또는 코어 소재는 고가의 소재를 사용하거나 전자기파 간섭, 높은 전도성 등의 특수 표면 특성을 지닌 소재를 사용하여 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.

6. 적절한 외피재와 심재는 성형 제품의 잔류 응력을 줄이고 기계적 강도 또는 제품 표면 특성을 향상시킬 수 있습니다.

마이크로폼 사출 성형 공정은 기공 팽창을 이용하여 제품을 채우고 저압 및 중압 상태에서 부품 성형을 완료하는 혁신적인 정밀 사출 성형 기술입니다. 마이크로폼 발포 공정은 세 단계로 나눌 수 있습니다. 첫째, 초임계 유체(이산화탄소 또는 질소)를 핫멜트 접착제에 용해시켜 단일상 용액을 형성합니다. 둘째, 스위칭 노즐을 통해 저온 저압 상태로 금형 캐비티에 주입합니다. 온도와 압력이 낮아지면 분자가 불안정해져 제품 내에 다수의 기포핵이 형성되고, 이 기포핵이 점차 성장하여 미세한 기공을 만듭니다.

1. 정밀 사출 성형.

2. 기존 사출 성형의 여러 한계를 극복함으로써 부품 무게를 크게 줄이고 성형 주기를 단축할 수 있습니다.

3. 부품의 뒤틀림 변형과 치수 안정성을 크게 향상시킵니다.

애플리케이션

자동차 계기판, 도어 패널, 에어컨 덕트 등

NMT(나노 성형 기술): 나노 기술을 결합하여 금속과 플라스틱을 접합하는 공법입니다. 금속 표면을 나노 처리한 후, 플라스틱을 금속 표면에 직접 주입하여 금속과 플라스틱을 하나로 성형합니다. 나노 성형 기술은 플라스틱 주입 위치에 따라 두 가지 유형의 공정으로 나뉩니다.

1. 일체형 성형품이 나타나지 않도록 플라스틱을 사용합니다.

2. 일체형 성형 외관을 위한 플라스틱

1. 이 제품은 금속과 같은 외관 질감을 가지고 있습니다.

2. 제품 메커니즘 설계가 단순화되어 CNC 가공 방식보다 제품이 더 가볍고 얇고 짧으며 비용 효율적입니다.

3. 생산 비용을 절감하고 높은 접착 강도를 유지하며, 관련 소모품 사용량을 크게 줄입니다.

1. 알루미늄, 마그네슘, 구리, 스테인리스강, 티타늄, 철, 아연 도금 강판, 황동.

2. 알루미늄 합금은 1000~7000 시리즈를 포함하여 적응성이 뛰어납니다.

3. PPS, PBT, PA6, PA66, PPA를 포함한 수지.

4. PPS는 특히 강력한 접착력(3000N/c㎡)을 가지고 있습니다.

애플리케이션

휴대폰 케이스, 노트북 케이스 등

2. 블로우 성형

블로우 성형: 용융된 열가소성 원료를 압출기에서 금형으로 밀어 넣은 후, 원료에 공기를 불어넣는 방식입니다. 용융된 원료는 공기압에 의해 팽창하여 금형 벽면에 밀착되고, 최종적으로 냉각 및 경화되어 원하는 제품 형상을 만듭니다.

블로우 성형은 필름 블로우 성형과 중공 블로우 성형의 두 가지 종류로 나뉩니다.

필름 블로우 성형은 용융된 플라스틱을 압출기 헤드 입구 다이의 원형 틈새에서 원통형의 얇은 튜브로 압출하는 동시에 헤드의 중앙 구멍에서 얇은 튜브 내부로 압축 공기를 불어넣어 직경이 더 큰 관형 필름(일반적으로 버블 튜브라고 함)으로 만든 다음 냉각 후 롤링하는 공정입니다.

(2) 중공 블로우 성형

중공 블로우 성형은 금형 캐비티 내에 채워진 고무와 같은 빌릿을 가스 압력을 이용하여 중공 제품으로 만드는 2차 성형 기술입니다. 이는 중공 플라스틱 제품을 생산하는 방법입니다. 중공 블로우 성형의 제조 방법에는 압출 블로우 성형, 사출 블로우 성형, 연신 블로우 성형 등이 있습니다.

1) 압출 블로우 성형: 압출 블로우 성형은 압출기를 사용하여 관형 빌릿을 압출하고, 뜨거운 상태에서 금형 캐비티에 고정하고 바닥을 덮은 다음, 압축 공기를 튜브 빌릿 캐비티에 불어넣는 방식입니다.

2) 사출 블로우 성형: 사용되는 블랭크는 사출 성형으로 얻습니다. 빌릿은 금형의 중심부에 남겨두고, 블로우 성형으로 금형을 닫은 후 압축 공기를 금형 중심부로 통과시켜 빌릿을 부풀리고 냉각시킨 다음, 탈형하여 제품을 얻습니다.

제품 벽 두께가 균일하고, 무게 오차가 작으며, 후가공이 적고, 모서리 폐기물이 적어, 정밀한 소형 제품을 대량 생산하는 데 적합합니다.

3) 스트레치 블로우 성형: 연신 온도까지 가열된 빌릿을 블로우 성형 금형에 넣고, 연신봉을 이용하여 세로 방향으로 연신하고, 압축 공기를 불어넣어 가로 방향으로 연신 및 블로우 성형을 수행함으로써 제품을 얻는 방법으로 제조한다.

1. 필름 블로우 성형은 주로 플라스틱 필름을 제조하는 데 사용됩니다.

2. 중공 블로우 성형은 주로 속이 빈 플라스틱 제품(병, 포장 용기, 물뿌리개, 연료 탱크, 캔, 장난감 등)을 만드는 데 사용됩니다.

3. 압출 성형

압출 성형: 주로 열가소성 수지 성형에 적합하지만, 유동성이 좋은 열경화성 및 강화 플라스틱 성형에도 적합합니다. 성형 공정은 회전하는 스크류를 사용하여 열가소성 원료를 가열 및 용융시킨 후, 원하는 단면 형상으로 압출하고, 성형기를 통해 최종 형상을 만든 다음, 냉각기를 통해 냉각 및 경화시켜 원하는 단면의 제품을 완성하는 것입니다.

기술적 특징

1. 장비 비용이 저렴합니다.

2. 조작이 간단하고, 공정 제어가 용이하며, 연속 자동 생산을 쉽게 구현할 수 있습니다.

3. 높은 생산 효율; 제품 품질이 균일하고 밀도가 높습니다.

4. 헤드의 금형을 교체함으로써 다양한 단면 형상의 제품 또는 반제품을 성형할 수 있습니다.

애플리케이션

제품 설계 분야에서 압출 성형은 활용도가 높습니다. 압출 제품의 종류로는 파이프, 필름, 봉, 모노필라멘트, 평테이프, 그물, 중공 용기, 창문, 문틀, 판재, 케이블 피복재, 모노필라멘트 및 기타 프로파일 등이 있습니다.

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