Что вызывает появление следов от выталкивающих штифтов на деталях, полученных методом литья под давлением?

1. Дизайн изделия:

Неправильный дизайн продукта:

1). Толщина изделия является важным фактором, который необходимо учитывать при проектировании конструкции. Увеличение толщины изделия позволяет не только улучшить заполняющие свойства смолы, но и снизить ориентационные напряжения, а также деформацию изделия. Напротив, чрезмерно тонкая стенка затруднит заполнение полости и, соответственно, потребует увеличения различных параметров формования, что упростит образование следов от выталкивающих штифтов.

2. Конструкция пресс-формы:

1). Неправильная конструкция литниковой системы: слишком узкий литник, слишком длинный основной литник или литник имеет резкие повороты. Все эти факторы увеличивают сопротивление потоку, значительно ограничивают заполнение пластиком и влияют на настройку параметров формования.

2). Неправильная конструкция затвора: тип, расположение, размер и количество затворов. Если затвор слишком мал, это вызовет чрезмерное сопротивление потоку и напряжение ориентации. Внутреннее напряжение вокруг затвора будет максимальным, что приведет к более сильному воздействию напряжения на эту область.

3). Неправильная конструкция механизма выталкивания: тип, размер, расположение и количество выталкивателей влияют на появление следов от выталкивания, таких как ребра, фланцы и скосы на пластиковых деталях.

4). Неправильная конструкция канала охлаждения пресс-формы: изделие охлаждается в полости неравномерно.

5). Неправильная конструкция системы вентиляции пресс-формы: когда изделие находится в вакууме внутри полости.

3. Параметры станка:

1). Неправильные параметры впрыска: контроль давления и скорости впрыска, а также выбор положения переключения впрыска.

2). Неправильные параметры удерживающего давления: управление удерживающим давлением и скоростью его изменения, выбор положения переключателя удерживающего давления и уровень противодавления.

3). Неправильные параметры температуры пресс-формы: различные настройки температуры сердечника и полости пресс-формы, а также выбор соответствующего канала охлаждения для изделия.

4). Неправильные параметры температуры материала: настройки температуры для каждой секции ствола.

5). Неправильные параметры выброса: влияние скорости, давления и типа выброса.

6). Неправильные параметры силы зажима: выбор тоннажа станка и настройка силы зажима.

1. Дизайн изделия:

Правильность расчета толщины стенок изделия зависит от используемого сырья и структуры изделия. Обычно толщина стенок изделий простой конструкции должна быть не менее 2,5 мм. Для некоторых изделий сложной конструкции, например, изделий с большим количеством ребер в полости, толщина должна быть не менее 2,8 мм.

2. Конструкция пресс-формы:

1). Для экономии сырья и упрощения последующих смен пресс-форм размеры сопла и литника обычно не слишком велики на начальном этапе проектирования. При появлении следов от выталкивателя на изделии размеры литника и литника можно соответствующим образом увеличить, чтобы уменьшить перерегулирование давления впрыска и других параметров, вызванное трудностями заполнения (примечание: размеры литника и литника можно изменять и увеличивать только в том случае, если параметры впрыска слишком высоки или могут возникнуть другие серьезные проблемы; следует предусмотреть вентиляционные отверстия на конце литника). Внутреннее напряжение вокруг литника является максимальным, поэтому литник следует располагать там, где легко заполнить полость, и как можно дальше от выталкивателя, при этом заполнение смолой должно быть максимально равномерным для обеспечения равномерного распределения напряжений.

2). Тип, расположение, размер, местоположение и количество выталкивателей — все это в значительной степени влияет на появление следов от выталкивания. Конструкция должна обеспечивать равномерное распределение нагрузки на выталкивающий штифт соответствующего размера при извлечении изделия. Например, участки с глубокими ребрами, то есть участки, где извлечение изделия затруднено, должны извлекаться с большей силой. Кроме того, выталкивающие штифты должны быть спроектированы на ребрах.

Для изделий с глубокими ребрами необходимо размещать точки приложения нагрузки именно на этих ребрах, чтобы избежать следов от выталкивателя, возникающих из-за чрезмерного усилия при выталкивании изделия.

При проектировании места расположения выталкивающего штифта следует учитывать два следующих фактора: происходит ли выталкивание в точке максимального напряжения и сбалансировано ли оно.

3. Параметры станка:

1). Выбор литьевой машины: Неправильный выбор литьевой машины также может привести к возникновению внутренних напряжений. Представление о том, что литьевая машина большой мощности, использующая небольшую пресс-форму для впрыска, снизит внутренние напряжения, неверно. Иногда большие внутренние напряжения вызваны чрезмерным давлением и неподходящей конструкцией сопла.

2). Условия процесса формования: В силу особенностей процесса формования на отлитых изделиях неизбежно появляются следы от выталкивателя, однако надлежащий контроль условий процесса позволяет свести их к минимуму; к факторам, влияющим на появление следов от выталкивателя, относятся температура пресс-формы, температура обработки, скорость впрыска, давление впрыска, давление выдержки, время впрыска, время выдержки под давлением и время охлаждения и т. д., среди которых температура, давление, скорость и время являются основными факторами процесса литья пластмасс под давлением.

3). Температура обработки

4). Давление, скорость и время впрыска.

5). Давление и время выдержки: При заполнении изделия более чем на 90% следует регулировать давление и время выдержки. Иногда уменьшение давления и времени выдержки позволяет снизить напряжение ориентации. В этом случае вы заметите, что следы от выталкивателя значительно уменьшаются.

6). Недостаточное время охлаждения. Если изделие извлекается до того, как температура его поверхности достигнет максимальной температуры извлечения пластикового материала, высока вероятность возникновения дефектов извлечения, таких как выпуклости или проколы.