行业博客
注塑件中出现顶针痕迹的原因是什么？
2024-10-22
顶针痕迹通常指的是纸张表面上光亮或白色的印记。 注塑成型 产品，以及不同的光泽度——深色或阴影，没有凸面或凹面——在顶针位置的正对面可见。
导致顶针痕迹的因素
1. 产品设计：
产品设计不当：
1）产品厚度是结构设计中需要考虑的重要因素。增加产品厚度不仅可以提高树脂的填充性能，还可以降低取向应力和产品变形。相反，壁厚过薄会导致型腔填充困难，从而需要增加各种成型参数，进而容易产生顶针痕迹。
2. 模具设计：
1）浇注系统设计不当：流道过窄、主流道过长或流道弯道过急。所有这些因素都会增加流动阻力，极大地限制塑料的填充，并影响成型参数的调整。
2）闸门设计不当：闸门的类型、位置、尺寸和数量。如果闸门过小，会造成过大的流动阻力和取向应力。闸门周围的内应力最大，使该区域受应力影响最为严重。
3）顶出机构设计不当：顶出器的类型、尺寸、位置和数量都会影响顶出痕迹的出现，例如肋条、凸缘和斜面。 塑料零件。
4).模具冷却通道设计不当：产品在型腔内冷却不均匀。
5).模具排气系统设计不当：当产品在型腔内处于真空状态时。
3. 机器参数：
1). 注射参数不当：注射压力和注射速度的控制，以及注射切换位置的选择。
2). 保压参数不当：保压控制和保压速度，保压切换位置的选择，以及背压水平。
3).模具温度参数不合适：模芯和模腔的温度设置不同，以及产品相应的冷却通道选择不当。
4). 物料温度参数不合适：料筒各部分的温度设置。
5). 喷射参数不当：喷射速度、压力和类型的影响。
6). 夹紧力参数不合适：机器吨位的选择和夹紧力的设置。
顶针痕迹的成因及解决方法
1. 产品设计：
产品壁厚是否设计合理取决于原材料和产品结构。通常，结构简单的产品壁厚不小于2.5mm。相比之下，对于一些结构复杂的产品，例如型腔内肋条较多的产品，壁厚则不小于2.8mm。
2. 模具设计：
1）为了节省原材料并方便后续模具更换，喷嘴和流道尺寸在初始设计时通常不会过大。当产品出现顶出痕迹时，可以适当增大浇口和流道尺寸，以缓解因填充困难导致的注射压力过冲等参数问题（注意：仅当注射参数过高，或可能出现其他严重问题时，才能更改和增大浇口和流道尺寸；流道末端应设计排气孔）。浇口周围的内应力最大，因此浇口应位于易于填充型腔且尽可能远离顶杆的位置，同时树脂填充应尽可能均匀，以确保应力分布均匀。
2）顶杆的类型、排列方式、尺寸、位置和数量都与顶杆痕迹的出现密切相关。设计应确保尺寸合适的顶杆在产品顶出时受力均匀。例如，肋条较深的区域，即产品顶出较困难的区域，需要更大的顶杆力。此外，顶杆的设计也应考虑在肋条上。
对于有深肋的产品，必须将应力点放在这些深肋上，以避免产品弹出时因用力过大而造成弹出痕迹。
顶针位置的设计应考虑以下两个因素：顶针是否在最大应力点弹出，以及顶针是否平衡。
3. 机器参数：
1）选择 注塑模具注塑机选择不当也会导致内应力的产生。认为大容量注塑机配合小模具注塑产品可以降低内应力的想法是错误的。有时，过高的压力和不合适的喷嘴结构会导致较大的内应力。
2）成型工艺条件：由于成型工艺的特性，成型产品上不可避免地会出现顶痕，但适当控制工艺条件可以最大限度地减少顶痕的出现；影响顶痕产生的因素包括模具温度、加工温度、注射速度、注射压力、保压压力、注射时间、保压时间和冷却时间等，其中，温度、压力、速度和时间是塑料注塑成型工艺的主要因素。
3）加工温度
4）注射压力、速度和时间
5）保压和保压时间：当产品注入量超过90%时，可调整保压参数。有时，降低保压和保压时间能够减少取向应力。此时，您会发现顶痕明显改善。
6）冷却时间不足。当产品表面温度未达到塑料材料的最高脱模温度时就被脱模，容易出现凸起或穿孔等脱模缺陷。